기계공작법

다이아몬드로 된 피라미드 형태의 압입체를 사용하여 경도를 측정한다.

해머를 일정한 높이에서 시편의 표면에 낙하시켜 튀어 오른 높이로 경도를 측정한다.

지름 10 mm의 경화강으로 만든 구로 시편의 표면을 시험 하중으로 눌러 경도를 측정한다.

원추형 압입체가 시편에 자리를 잡을 수 있도록 부하중으로 누른 후, 주하중을 가해 경도를 측정한다.

용접 공정에서 국부적인 가열과 냉각으로 인해 발생할 수 있다.

공작물이 위치별로 불균일한 소성 변형을 받을 때 발생할 수 있다.

공정 후 외력이 모두 제거된 상태에서 부품에 남아 있는 응력이다.

부품 표면의 압축 잔류 응력은 부품의 피로 수명과 파단강도를 저하시킨다.

플랭크 마모(flank wear)는 공작물 표면과 절삭날 부근 여유면의 마찰에 의한 마모 형태이다.

크레이터 마모(crater wear)는 공구날 끝의 일부가 외부 충격에 의하여 떨어져 나가는 마모 형태이다.

응착(adhesion)은 칩이 절삭 공구의 경사면 위를 미끄러지면서 나갈 때 마찰력에 의하여 경사면 일부가 오목하게 패이는 마모 형태이다.

결손(chipping)은 고온 고압 상태에서 금속 사이의 친화력이 증대하여 칩의 일부가 공구에 부착되었다가 떨어져 나갈 때 발생하는 마모 형태이다.

경도가 높은 재료의 가공이 가능하다.

높은 정밀도의 가공면이 확보된다.

절삭 가공 대비 단위 체적당 에너지 소모가 적다.

숫돌 표면의 마모된 입자는 자생작용(self dressing)에 의해 날카로운 모서리로 새롭게 생성된다.

구리

황동

흑연

세라믹

연속형 칩

톱니형 칩

불연속형 칩

구성인선(built up edge) 칩

ㄱ, ㄷ

ㄱ, ㄹ

ㄴ, ㄷ

ㄴ, ㄹ

최종 형상을 얻기 위해 여러 번의 형단조 공정이 수행될 수 있다.

형단조 공정에서 최대 성형력은 단조 공정의 마지막 시점에서 발생한다.

열간 형단조에서 플래시(flash)는 금형 공동 내 소재보다 느리게 냉각된다.

금형이 최종 위치에 도달하였을 때, 플래시는 금형 공동을 채우고 남은 재료가 빠져나온 것이다.

소재의 탄성복원에 의해 발생한다.

스프링백의 크기는 소재의 탄성 계수에 영향을 받는다.

펀치 끝과 다이면 사이에 국부적으로 높은 압축 응력을 인가하여 보정할 수 있다.

펀치각과 반경을 최종 제품의 각과 반경보다 조금 크게 제작하여 과도굽힘함으로써 보정할 수 있다.

엣징(edging)

코깅(cogging)

허빙(hubbing)

풀러링(fullering)

드릴링(drilling)은 구멍을 가공하는 작업이다.

단면 가공(facing)은 축에 직각인 부품 끝단의 평평한 표면을 가공하는 작업이다.

보링(boring)은 이전 공정에서 생성된 구멍 내부를 확대하거나 원형 내부 홈을 가공하는 작업이다.

총형 가공(form turning)은 공구가 공작물의 회전축을 따라 직선으로 움직이지 않고 어떤 곡선으로 이송하며 공작물에 윤곽을 만드는 작업이다.

연납접(soldering)에서는 모재 금속의 용융이 발생하지 않는다.

마찰 용접, 초음파 용접, 확산 용접은 압력 또는 열을 이용하는 공정이다.

경납접(brazing)에서 사용하는 용가재의 용융점은 접합할 모재의 용융점보다 높아야 한다.

용접에서 열영향부(HAZ)의 화학적 조성은 모재 금속과 동일하지만 용접 온도에 의한 열처리 효과로 물성치와 결정 구조가 변한다.

용접 시 아크를 안정시킨다.

냉각 속도를 빠르게 하여 용접부의 기계적 성질을 향상시킨다.

용접하는 동안 녹아서 용융점이 낮고 점성이 있는 슬래그(slag)를 형성한다.

중성 또는 환원성 분위기를 만들어 대기 중의 질소와 산소의 침입을 방지한다.

기어, 밸브 등과 같은 복잡한 기계부품의 주조에 주로 사용된다.

높은 치수 정밀도를 가져 일반적으로 후가공이 요구되지 않는다.

왁스로 모형(pattern)을 제작하는 경우 후속 모형 제작에 왁스를 다시 사용할 수 있다.

초기 내열재 코팅에는 빠르게 코팅 두께를 증가시키기 위해 큰 입자가 사용되고, 이후 주조품의 양호한 표면 처리를 위해 작은 입자를 사용한다.

전단각이 감소한다.

칩의 두께가 감소한다.

가공부의 열이 제거되어 온도가 감소한다.

공구와 칩의 경계면에서 마찰력이 감소한다.

파이프 결함(pipe defect)은 주로 간접압출 공정에서 발생한다.

표면 균열(surface cracking)은 압출 속도가 너무 높을 때 발생한다.

압출 결함 중 일부는 육안 검사로는 확인이 불가능한 경우가 있다.

세브론 균열(chevron cracking)은 공작물의 중심선을 따라 생기는 인장 응력에 의해 발생한다.

칠드 주철, 초내열 합금의 가공에 사용될 수 있다.

철이나 니켈을 절삭할 경우에는 확산에 의한 마모가 발생한다.

높은 압력과 온도에서 소결하여 초경합금 모재에 결합하여 만든다.

높은 온도에서 공구와 칩의 경계면에서 우수한 화학적 안정성을 지닌다.

플래시(flash)가 생성될 수 있다.

금형 제작비가 높아 대량 생산에 적합하다.

금형 공동의 공기와 가스를 배출하기 위한 통기구가 필요하다.

용융점이 낮은 알루미늄은 주로 열가압실(hot chamber) 장비로 제작된다.

F: 이송속도를 제어한다.

G: 준비 기능으로 동작 모드를 지령한다.

O: 순차 번호로서 블록에 번호를 부여한다.

M: 주축 회전, 공구 교환, 절삭유 등에 관계된 보조 기능이다.

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슈퍼피니싱은 호닝에 비해 행정이 짧다.

슈퍼피니싱은 호닝에 비해 높은 압력을 가한다.

슈퍼피니싱은 호닝에 비해 높은 진동수를 사용한다.

호닝과 슈퍼피니싱은 막대형 숫돌로서 모두 왕복 운동을 한다.

절삭력을 증가시켜 채터를 억제한다.

공작 기계의 감쇠능을 크게 하여 자려 진동을 억제한다.

공작 기계의 동강성(dynamic stiffness)을 크게 하여 채터를 억제한다.

절삭칩의 형태가 불연속형 칩보다는 연속형 칩이 되도록 절삭 조건을 조정하여 채터를 억제한다.

공장 자동화(factory automation)

동시 공학(concurrent engineering)

적시 생산 시스템(just in time delivery system)

유연 생산 시스템(flexible manufacturing system)

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